油研YUKEN注塑成形機柱塞泵安裝和調試方法

油研YUKEN注塑成形機柱塞泵（以主流A系列、AR系列變量柱塞泵為代表）的安裝與調試質量，直接決定液壓系統的穩定性、注塑工藝精度及泵體使用壽命。以下是符合工業實操標準的詳細安裝流程、調試步驟及關鍵注意事項。

一、安裝前準備

1.1 環境與基礎檢查

選擇干燥、通風、無粉塵雜質的安裝環境，避免陽光直射或靠近高溫熱源（如注塑機加熱筒），環境溫度控制在0~40℃為宜。檢查安裝基座（泵支架座）的剛性與平整度，確保基座牢固可靠，能有效吸收振動，必要時加裝橡膠防震墊減少運行噪聲與振動傳遞。同時清理安裝區域的雜物、油污，避免污染液壓油或卡阻泵體部件。

1.2 部件與油液準備

核對柱塞泵型號（如A37、AR16、AR22等）與注塑機液壓系統需求匹配，檢查泵體外觀無磕碰損傷，關鍵接口、密封件完整無缺失。準備符合要求的液壓油：優先選用清潔的石油基抗磨液壓油（相當于ISO VG32或46），油液溫度在0~60℃時粘度需保持20~400mm²/S，且污染度需控制在NAS10級以內。配備符合規格的濾油器（吸油口安裝≥100μm（150目）濾油器，通流量不低于泵流量的2倍；回油路安裝≤10μm管道式濾油器）、柔性聯軸器、密封件及配管材料。

1.3 配管預處理

根據泵型號確定配管尺寸（如AR16、AR22型號進油管接頭尺寸為3/8，配管內徑需大于10mm），吸油管、壓力油管、泄油管均采用清潔的無縫鋼管或高壓橡膠軟管，其中與泵體連接的管路建議使用柔性元件，避免配管對泵體產生額外負載。配管前需徹底清洗管路內壁，去除鐵屑、油污等雜質，安裝前用壓縮空氣吹干；管接頭密封面需平整，涂抹專用密封脂確保密封可靠。

 

二、安裝流程

2.1 泵體固定

將柱塞泵平穩放置于安裝基座上，確保泵體加油口朝上，調整泵體水平度（水平偏差≤0.2mm/m），然后用螺栓緊固，緊固力矩需符合設備要求，避免基座變形影響泵軸同心度。若采用腳座安裝（L型安裝），需確認支架組件與泵型號匹配（如A10型泵需選用LP-1A-10-10型號支架）。

2.2 聯軸器安裝與對中

優先采用柔性聯軸器連接泵軸與電機軸，避免剛性連接傳遞彎矩或軸向載荷。對中調整是關鍵：最大允許不同軸度誤差≤0.1mm，最大允許角度誤差≤0.2°。調整時可使用百分表檢測，確保電機與泵軸旋轉同步，無偏心晃動，調整完成后緊固聯軸器螺栓。

2.3 管路連接

- 吸油管連接：吸油管通徑不得小于泵入口通徑，若泵安裝位置高于油箱液面，吸入口高度需小于1m，且吸油管和吸油濾油器不得高于泵接口位置，防止空氣進入。吸油管路連接需嚴密，不得漏氣，否則會導致吸空、噪聲增大等故障。

- 壓力油管連接：根據系統壓力選用適配的高壓管路，連接時確保接口對齊，避免強行裝配導致螺紋損傷或密封失效，必要時加裝防振動管夾固定管路。

- 泄油管連接：嚴格按標準安裝泄油管路，確保泵腔內正常壓力低于0.1MPa，沖擊壓力小于0.5MPa；泄油管長度需小于1m，單獨接回油箱（不得與回油管合流），管末端需浸沒在油中，防止空氣吸入泵腔。

2.4 排氣裝置安裝

為避免泵殼及管路內混入空氣引發振動，需在輸出管路安裝排氣閥（推薦型號ST1004-※-10）；對于A90、A145及雙泵型號，泵體已內置排氣閥，需確認排氣口通暢。同時檢查比例閥等控制元件的排氣通道，確保排氣功能正常。

 

三、調試步驟

3.1 預啟動檢查

調試前再次確認：泵的旋轉方向與電機標牌指示一致（從軸端看，默認R為順時針，L為左旋）；所有管路連接緊固無松動，密封無滲漏；通過泵體加油口向泵腔注入430cm³清潔液壓油，確保泵腔完全灌滿。用手轉動聯軸器，感覺旋轉均勻、靈活，無卡滯或異常阻力，若存在阻滯需立即排查原因（如裝配偏差、雜質卡阻等）。

3.2 空載試運行

調節液壓回路控制閥，使泵輸出油液直接回油箱，或讓執行元件處于空載狀態，避免啟動時負載過大。啟動電機，以低速（500~800r/min）運行5~10分鐘，期間密切觀察：泵體運行無異常噪聲（正常噪聲應低于57.3dB(A)）、振動；各管路接口無滲漏；泄油管路出油順暢。

空載運行中需多次操作排氣閥排氣，或稍微松動出口法蘭排氣，直至無氣泡排出，確保系統內空氣完全排盡。排氣完成后緊固排氣閥或出口法蘭，繼續空載運行10~15分鐘，檢查泵體溫升正常（溫升不超過30℃）。

3.3 壓力與流量調節

油研柱塞泵出廠時默認設置為最大流量、最小壓力，需根據注塑機工藝需求逐步調節：

- 壓力調節：順時針旋轉壓力調節螺釘，系統壓力增加；逆時針旋轉則壓力降低。不同型號調節螺釘1轉的壓力調節量不同（如AR16/AR22-FR01B型號1轉對應2.9MPa，AR16/AR22-FR01C型號對應5.4MPa）。調節時通過系統壓力表實時監測，逐步提升至注塑機工作壓力（如鎖模、注射階段的額定壓力），調節完成后務必擰緊鎖緊螺母，防止壓力漂移。

- 流量調節：順時針旋轉流量調節螺釘，泵輸出流量減少；逆時針旋轉則流量增加。不同型號調節螺釘1轉的流量調節量不同（如AR16型號1轉對應1.5cm³/rev，最小調節流量6.0cm³/rev；AR22型號1轉對應2.1cm³/rev，最小調節流量8.5cm³/rev）。結合注塑機執行元件（鎖模缸、注射缸）的運動速度需求調節流量，確保各動作速度平穩、精準。

3.4 負載試運行

壓力與流量調節完成后，模擬注塑機實際工況（鎖模、射嘴前進、注射、保壓、頂出等）進行負載試運行，運行時間不少于30分鐘。期間監測：各工況下系統壓力、流量穩定，符合工藝參數要求；泵體及電機運行平穩，無過載發熱；液壓油溫度控制在60℃以內；所有密封部位無滲漏。

若配備比例控制、負載敏感控制等功能，需通過外部信號（電流、液壓先導壓力）測試控制模式切換順暢，響應精準，確保匹配注塑工藝的復雜需求。

 

四、安裝與調試關鍵注意事項

1. 軸對中嚴禁超差：若泵軸與電機軸同心度偏差過大，會導致泵軸磨損、軸承損壞，縮短泵體壽命，嚴重時引發泵體卡死故障。

2. 油液清潔度控制：油液污染是柱塞泵故障的主要誘因，需嚴格控制油液污染度在NAS10級以內，吸油口、回油路濾油器需定期檢查更換，避免雜質進入泵體磨損柱塞、配流盤等關鍵部件。

3. 嚴禁干啟動：泵腔未灌滿油時絕對禁止啟動電機，否則會導致柱塞、軸承等部件干摩擦，瞬間損壞泵體。

4. 泄油管安裝規范：泄油管不得過長、過細或與回油管合流，否則會導致泵腔壓力過高，引發密封件損壞、泵體發熱等問題。

5. 調節后鎖緊：壓力、流量調節完成后，必須擰緊調節螺釘的鎖緊螺母，防止工作過程中因振動導致參數變化，影響注塑工藝穩定性。

6. 異常處理：調試過程中若出現噪聲過大、壓力驟降、滲漏、溫升過快等異常，需立即停機排查，不得強行運行。常見故障原因包括：空氣未排盡、管路堵塞、密封失效、對中偏差、油液粘度不符等。

調試合格后，記錄最終的壓力、流量參數，整理安裝調試記錄，作為后續維護保養的參考依據。日常使用中需定期檢查泵體運行狀態，確保安裝與調試效果長期穩定。